W wielu zakładach przemysłowych sprężarki są częścią większego układu, którego działanie uzależniony jest od współpracy urządzeń, przewodów, zbiorników i elementów sterujących. Z tego względu ocena ich stanu nie powinna ograniczać się do sprawdzenia, czy silnik się uruchamia i czy na wyjściu pojawia się sprężone powietrze. Równie istotne są czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstotliwość załączania, pobór energii oraz zachowanie urządzenia przy zmiennym obciążeniu.
W praktyce różnice często stają się widoczne dopiero po zestawieniu kilku pomiarów wytworzonych w podobnych warunkach. Przykładowo sprężarka może pracować prawidłowo przy niewielkim poborze powietrza, niemniej jednak mieć trudności w godzinach największego zapotrzebowania. Przyczyną nie musi być zużycie mechanizmu. Problem może wynikać z rozbudowy instalacji, pojawienia się dodatkowych odbiorników lub przeróbek w sposobie sterowania. Przeglądy sprężarek pozwalają oszacować stan techniczny urządzenia i porównać jego obowiązujące parametry z wcześniejszymi wynikami. Podczas takich czynności kontroluje się w głównej mierze połączenia, elementy napędu, układ chłodzenia oraz części wymagające okresowej konwersji. Zakres testom powinien odpowiadać konstrukcji konkretnego modelu i zaleceniom producenta. Ważna jest także dokumentacja poprzednich prac, ponieważ ułatwia postanowienie, czy teraźniejsze objawy ukazały się po niedawnej naprawie, czy narastały przez dłuższy czas.
Na sposób działania sprężarki wpływają warunki, w jakich pobiera ona powietrze i oddaje ciepło. Urządzenie ustawione w ciasnym pomieszczeniu, w którym gromadzi się gorące powietrze, może pracować w innych ustaleniach niż dokładnie taki sam model zawarty w świetnie wentylowanym miejscu. Z kolei pył osadzający się na filtrach i powierzchniach chłodzących może modyfikować obieg powietrza a także utrudniać odprowadzanie ciepła. W trakcie kontroli warto zwracać uwagę na te czynniki, zanim zostanie podjęta decyzja o wymianie części. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu z instalacji. Woda powstająca podczas sprężania i ochładzania powietrza może gromadzić się w zbiornikach a także przewodach, jeśli układ odwadniania działa nieprawidłowo lub nie jest dostosowany do warunków pracy. W instalacjach, w których wymagane jest powietrze o określonej jakości, sprawdzenia mogą wymagać również osuszacze i filtry końcowe. Serwis sprężarek powietrza obejmuje więc nie tylko samo urządzenie, lecz w współzależności od zakresu prac też elementy mające wpływ na parametry dostarczanego medium. Warto rozróżniać kontrolę okresową od diagnozowania konkretnego kłopotu. Pierwsza wynika z harmonogramu eksploatacji, druga rozpoczyna się wtedy, gdy pojawiają się objawy wymagające wyjaśnienia. W obu przypadkach zakres czynności powinien być konkretny na podstawie konstrukcji instalacji, warunków użytkowania i dostępnych danych technicznych.
Niektóre nieprawidłowości można zauważyć bez profesjonalnych pomiarów, jednak ich przyczynę należy ustalić na bazie dokładniejszej testom. Nietypowy dźwięk może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem elementów napędu albo zmianą warunków pracy. Spadek ciśnienia może jednak wynikać z nieszczelności przewodów, niewłaściwego działania zaworów albo zwiększonego poboru powietrza przez odbiorniki. Naprawa kompresorów wymaga więc rozpoznania źródła problemu przed rozpoczęciem podmiany podzespołów. W przeciwnym przypadku istnieje ryzyko usunięcia wyłącznie widocznego objawu, w trakcie gdy jego przyczyna pozostanie w instalacji. Po zlokalizowaniu usterki ocenia się stan uszkodzonego szczegółu oraz części, które z nim współpracują. Przy naprawach mechanicznych znaczenie mają pomiary luzów, oględziny powierzchni roboczych i kontrola uszczelnień. W przypadku usterek elektrycznych testuje się w głównej mierze zasilanie, zabezpieczenia, czujniki oraz działanie układu sterowania. Nie każda awaria wymaga szerokiego demontażu. Czasem wystarcza wymiana pojedynczego szczegółu, niemniej jednak decyzja powinna wynikać z rezultatów diagnostyki. Po zakończeniu prac kontroluje się działanie urządzenia w warunkach odpowiadających jego przeznaczeniu. W zależności od rodzaju usterki może być konieczna kontrola ciśnienia, temperatury, szczelności lub reakcji na przemianę obciążenia. Wyniki takich sprawdzeń warto odnotować w dokumentacji technicznej, by można było do nich wrócić przy kolejnych problemach.
W przypadku sprężarek eksploatowanych przez sporo lat pojawia się kwestia dalszego wykorzystania istniejących podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odtworzeniu właściwego stanu wybranych części, przy czym zakres prac uzależniony jest od ich konstrukcji, dostępności zamienników i stopnia zużycia. Proces może obejmować rozłożenie zespołu, oczyszczenie elementów, wykonanie pomiarów, wymianę zużytych części oraz ponowny montaż. Nie wszystkie uszkodzenia można usunąć przez odnowienie powierzchni lub obieg uszczelnień. Głębokie rysy, odkształcenia czy zużycie przekraczające dopuszczalne wartości mogą oznaczać konieczność użycia nowych podzespołów. Przed wyborem rozwiązania uwzględnia się koszt części i robocizny, czas postoju oraz oczekiwania dotyczące dalszej pracy urządzenia. Znaczenie ma również dostępność dokumentacji technicznej, ponieważ bez odpowiednich danych nieprosto prawidłowo ocenić niektóre wymiary i tolerancje. Po regeneracji niezbędne jest sprawdzenie poprawności montażu oraz parametrów pracy zgodnie z zakresem wykreowanych czynności. W późniejszej eksploatacji przydatne są zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia i częstotliwości uruchomień. Jeśli urządzenie zaczyna pracować całkiem inaczej niż przed naprawą, takie dane pomagają ustalić, czy zmiana jest związana z warunkami użytkowania, ustawieniami sterownika czy stanem mechanicznym. Na tej bazie można planować kolejne kontrole i określać zakres czynności wymaganych dla dokładnie określonej instalacji.
Zobacz również: serwis sprężarek powietrza.